L'impianto di confezionamento Twypack, con sede a Nelspruit, in Sudafrica, è dedicato ai soft citrus e imballa fino a 800 tonnellate al giorno. "Siamo lontani dai mercati mondiali in cui esportiamo: dobbiamo confezionare e spedire tutto il nostro raccolto, perché non possiamo permetterci di soddisfare ordini specifici in un breve periodo di tempo, come possono fare invece gli impianti di confezionamento di agrumi vicini ai mercati dell'emisfero boreale", spiega Josef Malan, direttore generale di Twypack. "Abbiamo un raccolto molto più concentrato e di breve durata e confezioniamo sempre per almeno venti clienti diversi, secondo le loro richieste".
Lo spazio necessario per raggiungere questo obiettivo, senza contare il numero del personale richiesto nell'impianto di confezionamento, è esagerato. Utilizzando bins da 400 kg per la consegna della frutta al centro di confezionamento, è necessario imballare circa 340mila frutti all'ora, 24 ore al giorno. Con una squadra composta da 400-500 addetti all'imballaggio, ciascun operatore dovrà gestire costantemente fino a 800 frutti all'ora.
Oltre alle centinaia di addetti all'imballaggio, sono necessari 100-120 tra pallettizzatori e reggiatrici e quasi 60 conducenti di carrelli elevatori. È un esercito di persone, con un plotone di muletti che si muovono in vaste aree operative. È una gestione da incubo.
Imballaggio di Nadorcott nell'impianto di confezionamento di Twypack, a Nelspruit.
Gli impianti di confezionamento sudafricani devono trovare un equilibrio tra un livello ottimale di automazione, che può facilitare il confezionamento dei loro abbondanti raccolti, e l'importante contributo all'occupazione e alla crescita socio-economica di comunità prevalentemente rurali. Afferma Malan: "Raggiungendo questo equilibrio, aggiungiamo valore e questo ci consente di espanderci, reclutare più personale e migliorare la qualità della vita della comunità".
Fortunatamente, le dimensioni modeste dell'impianto di confezionamento di Twypack, acquisito dalla Indigo Fruit Farming nel 2018, hanno aperto le porte a un progetto di integrazione dell'automazione: considerando l'output target, hanno optato per un rapporto di 70:30 tra automazione e lavoro manuale. Ciò comporta un team di 250 persone per turno e fino a 600 coinvolte in varie attività e turni.
La formula che funziona per la Twypack prevede che il 70% della frutta venga confezionata tramite apparecchiature automatizzate, mentre il 30% viene ancora eseguita manualmente.
"Il modo migliore per farlo è attraverso l'upscaling. Quando aggiorni un impianto di confezionamento che gestisce 30 container all'ora a uno che ne lavora 100 all'ora, puoi raddoppiare il personale ma, per rimanere negli spazi disponibili, aggiungi l'automazione", dice Malan. "Inoltre, i compiti del personale risultano meno impegnativi dal punto di vista fisico, agendo piuttosto a supporto delle attrezzature che svolgono il lavoro più pesante, la pallettizzazione e la reggiatura. Non saremmo mai stati in grado di gestire questi volumi senza questa integrazione, semplicemente per lo spazio maggiore che avrebbe richiesto e la complessità della gestione".
L'altro vantaggio, aggiunge Malan, è l'innalzamento del livello delle competenze nel centro di confezionamento. Dal momento che le persone diventano operatori qualificati nell'uso di attrezzature che richiedono formazione ed esperienza, aumentano i livelli salariali oltre al morale all'interno dell'impianto di confezionamento. Il personale acquisisce preziose competenze critiche, come quelle informatiche e di ufficio, e diventa esperto nell'utilizzo e nella gestione di attrezzature automatizzate.
Pallettizzatori automatizzati
Guardando al futuro: automatizzare l'area spedizioni
Le apparecchiature automatizzate sono state per lo più prodotte localmente per Twypack. Dotato di una conoscenza approfondita di attrezzature simili prodotte all'estero e di una buona conoscenza di quelle importate in alcuni degli altri impianti di imballaggio della Indigo Fruit Farming, Malan afferma con orgoglio che le attrezzature sudafricane sono "altrettanto buone, se non migliori, di quelle dei loro concorrenti globali".
La selezionatrice e la calibratrice sono di Tomra.
"Abbiamo un'enorme quantità di prodotti che entra nei container ed esce nei cartoni su pallet che vengono impilati sugli scaffali in attesa di ispezione e carico (a destra), e tutto ciò richiede un'enorme flotta di carrelli elevatori e un costo elevato in termini di errore umano, oltre a delle considerazioni sulla sicurezza".
Malan conclude: "Quello che mi piacerebbe vedere sarebbe una maggiore automazione nelle spedizioni e aree di uscita con carrelli automatici che si muovono, si posizionano o prelevano pallet dagli spazi designati a scaffale, tramite GPS. Questa tecnologia è ampiamente utilizzata in tutto il mondo".
Per maggiori informazioni:
Josef Malan
Indigo Fruit Farming
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indigofruit.co.za