Di recente, la Pomanjou, parte del gruppo Innatis, ha inaugurato il suo nuovissimo stabilimento per la trasformazione della frutta a Verrières-en-Anjou, nella Francia occidentale. Questo nuovissimo sito unisce modernità, efficienza e nuove tecnologie. Sono stati investiti 30 milioni di euro per attrezzare un'unica stazione di 14.300 metri quadrati che ora raggruppa le attività di stoccaggio, calibrazione, confezionamento e spedizione. "Le nostre mele passavano attraverso due siti che si completavano a vicenda nelle attività. Concentrandole tutte in un unica area, ora possiamo risparmiare una significativa quantità di tempo e ridurre gli sforzi logistici", spiega Alice Gianola, responsabile comunicazione e marketing del gruppo.
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Questo tanto atteso nuovo impianto dispone di 2.500 mq di pannelli fotovoltaici che coprono il sito che si estende su 3,9 ettari e alimentano un innovativo sistema energetico che recupera l'energia utilizzata per riscaldare la sala per la calibrazione e il confezionamento. I due corridoi dell'impianto sono composti da 20 celle refrigerate ad atmosfera controllata, ciascuna con una capacità di 240 tonnellate di frutta in colonne alte fino a 12 pallet. Ci sono anche 4 celle refrigerate normali, ciascuna con una capacità di oltre 1.000 tonnellate. Alla fine di questo ampio corridoio, con le celle refrigerate su entrambi i lati, si trova l'area di confezionamento. Anche qui, la modernità del sito è impressionante. A eccezione di due persone che supervisionano le macchine e un'altra che imposta il computer, tutte le attività sono automatizzate.
Il sistema di selezione ottica consente di configurare fino a 40 diverse specifiche. Ogni mela viene fotografata da ogni angolazione con 30 scatti, prima di essere immessa in uno dei 40 canali di calibrazione. Una volta che il canale è pieno, viene svuotato e pulito automaticamente da un robot, per mantenere pulita l'acqua. Non appena le casse sono piene, vengono etichettate automaticamente per garantire una tracciabilità ottimale. In totale, vengono selezionate e classificate da 18 a 20 tonnellate/ora di mele. Successivamente segue uno dei pochi interventi umani nella catena: il recupero delle casse per portarle nella cella refrigerata.
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Una volta completate le attività di selezione ottica e classificazione, le mele vengono confezionate su 7 linee di confezionamento. Ogni linea può caricare 8 casse-pallet. Il 5-10% delle mele che vengono scartate dal circuito di confezionamento viene o reindirizzato automaticamente su un pallet di scarti pesato in tempo reale, oppure trasportate nel cassone delle mele marce, attraverso una rete di tubi sotterranei. Prima quest'attività richiedeva l'intervento umano. È un modo per risparmiare su tutta la linea ed evitare di "sostenere costi per frutta che non sarà redditizia". La frutta che esce dalle linee di confezionamento viene quindi asciugata e spazzolata attraverso un sistema di spazzole e ventilazione. Viene quindi confezionata asciutta, lucidata e pulita senza l'uso di sostanze chimiche. Sono quindi utilizzate diverse macchine confezionatrici per soddisfare le esigenze di ogni cliente. Il sistema di pallettizzazione è stato progettato in modo che non ci sia mai un'interruzione del carico, consentendo così un ulteriore risparmio di tempo.
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Oltre al tour dell'impianto, gli ospiti hanno potuto visitare i frutteti, dove sono state presentate diverse tecniche di coltivazione e varietà, tra cui le famose HoneyCrunch e Zingy. Le visite si sono concluse con una serata presso l'impianto.
Per maggiori informazioni:
Alice Gianola
Innatis
[email protected]